Les applications de l’Inconel 600 comprennent les tubes d’échangeur de chaleur, les cuves de réacteur, les tubes radiants, les gaines de thermocouple, les luminaires, les ventilateurs, les foyers à rouleaux dans les processus de nitruration de carbone et d’autres composants dans la production de chlorure de vinyle. La composition de l’Inconel 600, un superalliage chrome-nickel, comprend du carbone, du manganèse, du chrome, du silicium, du soufre et du fer. Il s’agit d’un alliage extrêmement résistant avec une tolérance élevée aux températures et à la pression qui peut résister à la plupart des environnements acides. La substance est non magnétique et convient au soudage. Il existe des qualités d’alliage 600 qui sont équivalentes ou pourraient être utilisées à la place de l’alliage 600. Concrètement, l’Inconel 600 UNS N06600 possède d’excellentes qualités mécaniques et une très grande résistance. La majorité des produits de cet alliage sont créés par recuit, ce qui renforce le produit final. La teneur en chrome de ce matériau le rend résistant aux agents oxydants. La teneur élevée en nickel satisfait aux conditions réductrices. Les fissures sous contrainte provoquées par la corrosion des ions chlorure ne se produisent pratiquement jamais sur le matériau. En conséquence, il peut être appliqué à la majorité des applications marines et d’eau de mer et constitue en fin de compte un choix financièrement judicieux. À température ambiante, les gaz tels que le chlorure d’hydrogène et le chlorure ne corrodent pas le matériau. A température ambiante, il résiste à la majorité des gaz secs. L’Inconel 600 est désigné par DIN 2.4816. L’épaisseur de paroi et les dimensions de divers produits, comme les plaques et les tuyaux, sont régies par diverses annexes et normes. L’usinabilité de l’Inconel 600 varie selon la qualité, la norme et le type de produit. Le processus de recuit en solution forme le matériau. L’alliage résiste aux gaz de carburation, à l’azote et aux conditions contenant de l’ammoniac. La production d’alcalis caustiques utilise le matériau Inconel 600. De plus, il peut résister à la plupart des acides organiques. Dans cette gamme, les fournisseurs d’Inconel 600 proposent une grande variété de produits. Avec nous, vous pouvez consulter les coûts de divers biens.
Inconel 600 | 30 $ US/kg |
Pipe SMS | Tuyau soudé | Tube SMS | Tube soudé | Feuille/Plaque | Bar | Forgeage | Raccord | Fil |
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B167 | B517 | B163 | B516 | B168 | B166 | B564 | B366 |
Noms commerciaux courants : Inconel 600 ; Nickel 600 ; Alliage 600 ; Nickelvac 600 ; Ferrochronine 600
STANDARD | NUMÉRO D’ARTICLE. | NOUS | BS | INVITÉ | IL | AFNOR | DANS |
Alliage 600 | 2.4816 | N06600 | CE 13 | MNJMc 28-2.5-1.5 | FCN 600 | NC15FE11M | NiCr15Fe |
2000 degrés F (1093 degrés C).
Ni + Co | Cr | Avec | C | Mn | Fe | S | Et |
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72,0 minimum | 14,0-17,0 | .50 maximum | .15 maximum | 1,00 maximum | 6,0-10,0 | 0,015 maximum | .50 maximum |
Formulaire de produit | Traction ou ksi | Allongement (%) | Limite d’élasticité 0,2 % (ksi) | Dureté ou HRB |
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Assiettes | 80 à 105 | 35-55 | 30-50 | 65-85 |
Barres/tiges | 80 à 100 | 35-55 | 25-50 | 65-85 |
Barres/tiges | 80 à 100 | 35-55 | 30-50 | 65-85 |
Tubes | 80 à 100 | 35-55 | 25-50 | 88 maximum |
Tubes | 75 à 100 | 35*55 | 25-50 | – |
Feuilles | 80 à 100 | 35-55 | 30-45 | 88 maximum |
Analyse des propriétés mécaniques typiques
Diverses formes et conditions
Formulaire |
0,2 % |
Résistance à la traction |
Rockwell |
% d’allongement |
% |
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Tige et barres |
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Données de traction moyennes à température ambiante
Formulaire |
Condition |
Contrainte d’élasticité (décalage de 0,2 %) |
Résistance à la traction ultime |
Élongation en 2 pouces (50,8 mm) |
Feuilles |
Recuit |
42 (290) |
98 (676) |
40 |
* – le minimum
Propriétés typiques de traction à température élevée
Température |
Résistance à la traction |
0,2 % |
% d’allongement |
|||
Degré F |
Vous C |
ksi |
MPa |
ksi |
MPa |
|
600 |
316 |
90,5 |
624 |
31,0 |
214 |
46 |
Propriétés de rupture sous contrainte
Température | Stress provoquant une rupture dans : | ||||||
Degré F | Vous C | 10 heures | 100 heures | 1000 heures | |||
ksi | MPa | ksi | MPa | ksi | MPa | ||
Étiré à froid, recuit-3 heures/1750°F (954°C)/refroidi à l’air | |||||||
1 000 | 538 | 74 | 510 | 50 | 345 | 34 | 234 |
Laminé à chaud (HR), recuit – 2 heures/1 650 °F (899 °C) | |||||||
1350 | 732 | 20 | 138 | 13,5 | 93 | 9,2 | 63 |
Solution recuite-20 heures/2050°F (1121°C)/refroidi par air | |||||||
1350 | 732 | 19 | 131 | 14 | 97 | 9,8 | 68 |
Propriétés physiques |
Vous C |
Unités métriques |
Degré F |
Unités britanniques |
Densité |
Chambre |
8,43 g/cm cube |
Chambre |
0,304 lb/pouce cube. |
Électrique |
21 |
1,03 microhm-m |
70 |
40,6 microhm-in. |
Coefficient moyen |
21-93 |
13,3 x 10(-6) m/ m·K |
70-200 |
7,4 micropouces/po-°F |
Thermique |
21 |
14,8 W/m·K |
70 |
103 Btn-in./ft².-hr.-°F |
Module |
Chambre |
207 GPa |
Chambre |
30,0 x 10(6) psi |
Des processus typiques peuvent être utilisés pour former l’Alloy 600 à chaud ou à froid. La plage de température idéale pour le travail à chaud se situe entre 1 600 °F et 2 250 °F ; évitez de travailler entre 1 200 °F et 1 600 °F car c’est à ce moment-là que la ductilité est la plus faible. Le soudage TIG, MIG et à l’arc métallique blindé sont trois méthodes de soudage de l’alliage 600.
Faire face, tourner et amp; Ennuyeux | |
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Vitesse | 50-1050 SFM |
Profondeur de coupe | 0,12″ |
Alimentation pour l’ébauche | 0,012″ – 0,016″ |
Alimentation pour la finition | 0,010″ – 0,012″ |
Forage | |
Vitesse | 20-35 SFM par diamètre de foret |
Diamètre du trou 1/16″ | 1 200-2 000 tr/min |
Diamètre du trou 1/8″ | 611-1069 tr/min |
Diamètre du trou 3/16″ | 408-715 tr/min |
Diamètre du trou 1/4″ | 305-535 tr/min |
Diamètre du trou 7/16″ | 173-303 tr/min |
Diamètre du trou 1/2″ | 152-267 tr/min |
Diamètre du trou 9/16″ | 136-238 tr/min |
Avance : 0,006 » – 0,010 » par tour |
MMRD Colony Chembur Extension, Mumbai, Maharashtra, India 400074
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